Джамбул Жуасбеков: «Часть сахарных заводов будет закрыта»

zhambul-2-500x400

– Давайте знакомиться. Вы новый резидент масловского индустриального парка. Поделитесь планами развития.

– К мысли о том, что нам необходима эта площадка, мы пришли несколько лет назад. Прежде всего, это связано с тем, что вся научно-инжиниринговая и машиностроительная базы сахарной отрасли СССР были сконцентрированы в основном на Украине.

После развала Союза всё так и осталось там, украинские компании-производители стали активно работать на нашем рынке – вместе с немцами и поляками. В России, по сути, не было инжиниринговых компаний, ориентированных на обслуживание потребностей сахзаводов. Можно лишь вспомнить проектный институт «Гипросахар», филиалы которого располагались в Курске и Москве, но последние 15 лет он практически свернул свою деятельность и ушел с рынка.

Также сегодня в России отсутствует производство современного эффективного оборудования, позволяющего производить сахар и побочные продукты сахарного производства.

Когда в 2011 году головная немецкая компания BМА AG пришла на российский рынок, было принято решение о создании сервисного центра – всего пять-шесть инженеров, которые будут производить пусконаладку и обеспечивать исправную работу немецкого оборудования, установленного на наших сахзаводах. Однако мы уже в первые месяцы поняли, что квалификация и энтузиазм наших людей значительно выше, чем просто пусконаладка.

В короткие сроки мы перешли к оказанию комплексной технологической поддержки сахарным заводам, освоили проектирование процессов, монтаж оборудования и автоматизацию технологии.

Сегодня наша компания представляет собой инжиниринговую компанию общей численностью около 200 инженеров – специалистов сахарного производства, включая проектировщиков, технологов, автоматчиков, теплотехников.

Наше ключевое преимущество – это тесная кооперация с немецкими коллегами из Брауншвейга, участие в совместных международных проектах, привнесение лучшей мировой практики и ноу-хау на российский рынок.

Так что сейчас, имея опыт, мы можем сами строить сахзаводы, и не только в России. Так, в нашем референц-листе уже выполненные проекты новых и модернизированных сахарных заводов в Китае, Египте, США, на Тайване, наши специалисты работают в Германии, Бразилии, Дании, Перу, Филиппинах и Сенегале. Вместе с немецкими коллегами мы построили первый и единственный на территории бывшего Союза новый сахарный завод в Узбекистане.

В регионе реализуем свою главную задачу – поставляем сахзаводам современное качественное оборудование нашей материнской немецкой компании, запчасти к нему, оказываем сервисную и технологическую поддержку. В числе наших конкурентов украинские производители, но качество и эффективность производимой ими продукции остались на советском уровне, без использования новых мировых технологий. Немецкое оборудование на 15-20% дороже, но эффективность его, а соответственно, и отдача вложенных инвестиций многократно выше. Как показывает практика, солидные крупные холдинги отдают предпочтение современным технологиям.

Что касается проектирования, мы уже вышли далеко за рамки сахарной отрасли. В нашем активе проектирование дрожжевых заводов, проектирование и строительство машиностроительного завода другой немецкой компании – CLAAS – в Краснодарском крае.

 

– Колебания в сахарной отрасли отражаются на клиентском портфеле?

 

– Второй год мы наблюдаем перепроизводство сахарной свеклы, Россия уже не закупает тростниковый сахар-сырец за рубежом, полностью покрывая потребности внутреннего рынка, более того, наметилась тенденция экспорта сахара. Однако дальнейший рост экспорта упирается в несколько ключевых проблем, две из которых – это качество сахара и себестоимость продукции.

Большинство сахарных заводов страны проводят локальные модернизации производства, часто с существенным ростом мощности. Но в целом эффективность предприятий еще очень далека от европейского уровня. Мы, например, почти вдвое уступаем по расходу топлива, известкового камня и угля, а это основные составляющие в структуре себестоимости производства сахара. У нас еще крайне низкий уровень автоматизации технологических процессов.

Или взять качество сахара. Оно определяется десятком критериев, главными из которых являются цветность и влажность. Сегодня ГОСТ РФ регламентирует показатели цветности для первой и экстра-категорий в 60 и 45 единиц ICUMSA (показатель цветности), но практически на всех заводах страны цветность зашкаливает за 100-120 единиц.

Профессионалы понимают эту ситуацию, поэтому такие продвинутые компании, как, например, «Русагро», «Доминант», «Продимекс», активно покупают наше оборудование. Также тесно сотрудничаем с компаниями «Трио», «Аврора», другими российскими и белорусскими заводами.

 

– Получается, ваша продукция востребована?

 

– В России порядка 75 сахзаводов, потенциал рынка для продвижения нашего оборудования весьма велик. К слову, мы являемся абсолютными монополистами по поставке на сахзаводы центрифуг. Их на данный момент установлено порядка 500 – на всех российских сахзаводах. Активно продаются вакуумные аппараты, выпарные станции, сахаросушильные аппараты. Тот же «Продимекс» приобрел у нас в последние годы восемь аппаратов колонной диффузии. Кстати, стоимость одной единицы техники – от 3,5 млн до 5 млн евро в зависимости от мощности. Два диффузионных аппарата недавно смонтированы на Перелешинском сахкомбинате, сейчас монтируются аппараты на Золотухинском и Бековском заводах.

В рамках стратегии развития бизнеса мы создали цех, где изготавливаем шкафы управления АСУТП и распределительные щиты, поставляем их не только сахарным заводам, но и предприятиям других отраслей.

Мы привлекаем покупателей тем, что не просто продаем им высокотехнологичное оборудование, но и, находясь в шаговой доступности, оказываем круглосуточную поддержку, что крайне важно в свеклоперерабатывающем производстве, когда, в случае аварии, счет идет на часы.

Более того, мы предлагаем нашим клиентам и комплексные услуги. В последние годы нами была реализована модернизация двух заводов «Русагро» – Знаменского (Тамбов) и Кривецкого (Курская область). В модернизацию было вложено несколько миллиардов рублей, но это того стоило: мощность заводов выросла в Знаменке – с 5 тыс. до 8 тыс. тонн в сутки, а в Кривце – с 3 тыс. до 6 тыс. тонн. Особенно непросто приходилось работать в Кривце: проектные и строительно-монтажные работы прошли в крайне сжатые сроки, с февраля по август. Но в обоих случаях мы уложились в плановые сроки и показатели, что, надеюсь, укрепило репутацию нашей компании на рынке.

 

– А в заграничных проектах как участвуете?

 

– Мы развиваем два направления бизнеса. Первое – сервис, пусконаладка и ремонт оборудования. Допустим, продано оборудование в Индонезию или Бразилию. У «материнской» компании не хватает специалистов – тогда мы посылаем своих инженеров для установки оборудования и обучения персонала. Наши сервисные инженеры работают по всему миру – от Чили до Малайзии и Англии. Второе – проектирование новых сахзаводов и модернизация существующих. В этом направлении уже есть достаточный опыт: проектировали заводы в Китае, Тайване, Египте, проводили реконструкцию трех заводов в США, построили новый завод «под ключ» в Узбекистане. Сейчас мы работаем над проектом нового сахарного завода в Таиланде, готовимся к строительству нового завода на Ближнем Востоке.

Мы видим перспективу рынка, планируем расти в выручке. Экономический процесс в нашей отрасли развивается таким образом, что часть маломощных сахарных заводов будет закрыта, соответственно, оставшимся придется увеличивать производительность, улучшать качество технологий, применять новые технологические схемы. В связи с этим мы рассматриваем десятки лет своей однозначно активной деятельности в сахарном бизнесе. Россия проигрывает мировому рынку в качестве сахара, несмотря на его избыток и экспорт в центральноазиатские республики, Китай, Афганистан. Мы предлагаем те технологии, которые позволяют вывести качество сахара на мировой уровень.

 

– Вам удалось выйти на показатели устойчивой прибыли?

 

– С момента создания «БМА Руссланд» в течение пяти лет мы ежегодно вдвое увеличивали свои показатели эффективности. Практически с нулевыми инвестициями в течение всех этих лет, только в 2016 году компания заработала уже 700 млн рублей с прибылью около 90 млн рублей. 2017 год смазал всю картину – сработали в убыток в 60 млн рублей, просто провал. В связи с этим учредители решили произвести смену менеджмента, сейчас пытаемся восстановить свою положительную динамику. В основном наша прошлогодняя неудача была связана с ошибками в управлении и реализации проектов, рядом структурных ошибок – функциональных и организационных. Переоценили свои возможности, набрали портфель заказов, которые не смогли освоить, где-то затянули сроки исполнения.

 

– А кадры как подбираете? У вас же узкий профиль.

 

– Наш собственный штат достаточно большой – около 200 человек. Помимо этого, есть партнерские монтажные и строительные компании, которые вступают с нами в кооперацию и выполняют заказы под руководством наших специалистов. Доверить подрядчикам весь объем работ мы не можем, так как производство очень специфично, требует понимания технологии сахарного производства. Конечно, нужны специалисты-сахарники, те, кто знает всю нашу «кухню» изнутри, имеет опыт работы в отрасли. Например, после закрытия кафедры сахаристых веществ в Воронежском технологическом университете почти все ее сотрудники, кандидаты наук перешли к нам.

Я и сам испытал на себе всю сложность выстраивания и внедрения рабочей системы управления, где далеко не последнюю роль играют штатное расписание и ключевые кадровые решения. С 2011 года возглавлял «БМА Руссланд», в течение пяти лет мы показывали лучшие результаты среди всех дочерних компаний группы «БМА». Поэтому в конце 2016 года мне предложили помочь американскому филиалу группы в Колорадо в качестве антикризисного менеджера. Год я проработал в Штатах. После моего возвращения в «БМА Руссланд» мы поменяли структуру менеджмента, сделали ставку на клиентоориентированность. Создали систему управления проектами. Ввели должность директоров управления проектами – они являются полномочными представителями нашей компании, координаторами всех других профильных служб: технологической, АСУТП, строительной, закупок и поставок оборудования. Система заработала с мая этого года. Сейчас мы внедряем в компании новую ЕRP-систему (программный проект, реализующий стратегию интеграции производства, операций и управления трудовыми ресурсами – прим. ред.), проводим обучение персонала.

 

– Помимо проектного управления есть план по выходу на безубыточность производства?

 

– В этом году мы завершаем проекты прошлого года, планируем выйти на безубыточность в начале следующего. Несмотря на прошлогодний спад, удалось сохранить качественные партнерские отношения с нашими заказчиками. Портфель заказов пополнился новыми крупными объектами, в том числе проектом строительства нового сахарного завода на Ближнем Востоке. Но основную ставку мы делаем, конечно же, на заводы Центрального Черноземья, Краснодарского края. Да и им гораздо удобнее работать с теми, кто рядом, чем, скажем, обращаться к тем же польским, французским или украинским поставщикам.

 

– Как ищете заказчиков?

 

– Мы все друг друга знаем – всего-то 75 заводов в стране. Находимся в постоянном контакте: ежедневная коммуникация, знаем обо всех проектах друг друга. Кто-то из клиентов сам к нам обращается, с кем-то сотрудничаем посредством тендеров и конкурсов. Большая часть наших сотрудников – сами выходцы с сахарных заводов, знают людей и производство не понаслышке.

 

– Глобальный кризис внес коррективы в планы компании?

 

– Конечно, мы, как и любая развивающаяся структура, должны гибко реагировать на колебания рынка. К примеру, в качестве антикризисной меры мы решили переориентироваться из компании с приоритетом проектных инжиниринговых услуг в многофункциональный центр с предоставлением полного комплекса услуг: от разработки проекта до его реализации, включая строительно-монтажные и пуско-наладочные работы, обучение персонала и технологическое сопровождение.

Приняли решение производить оборудование на арендованных производственных площадях в Лисках. Производим вакуумные аппараты, кристаллизаторы, аппараты сушки сахара, свекломоечные отделения, отстойники и другое оборудование. Так сказать, сместили акцент на инжиниринг, автоматизацию, производство оборудования, реализацию проектов «под ключ».

Конечно, у нас большие ожидания по производству оборудования. Это непростая задача, но за нашей спиной стоит мировой лидер по производству оборудования, существующий с 1853 года, – немецкая компания «БМА».

В течение нескольких последних десятилетий Западная Европа перемещает свои производства в другие страны из-за дешевизны рабочей силы. Наша «материнская» компания до последнего времени держала марку. Но мы сумели доказать топ-менеджменту группы, что сможем производить здесь оборудование по немецким технологиям и чертежам, с внедрением европейской системы контроля, не теряя в качестве и эффективности, при этом дешевле на 15-20%. Поэтому немецкие коллеги согласились организовать производство на базе нашего предприятия.

Сейчас происходит процесс слияния нашей головной компании с другой немецкой фирмой, занимающейся производством захватов для железнодорожных и морских контейнеров. Она тоже мировой лидер в своем сегменте. Влившаяся компания хотела бы укрупнить и развить наше предприятие в своем направлении, наладить на нашей масловской площадке выпуск своего оборудования. В связи с этим нас попросили немного притормозить и увеличить мощности масловской площадки. Это требует осмысления.

Если всё сложится, то изменится и номенклатура выпуска продукции – помимо оборудования для сахарной промышленности, будет развиваться производство грейферов и спредеров. Проект изменится полностью, соответственно, изменится размер инвестиций. Пока сделка не завершена, говорить об их размере не имеет смысла.

В наших планах производство свеклоперерабатывающего оборудования не только для российского рынка, но и для внешнего: стран Европы, Ближнего Востока, Африки. Почти каждые 2-3 года в различных регионах мира вводится в эксплуатацию новый сахарный завод с участием группы «БМА». И мы рассчитываем при поддержке «материнской» компании стать частью многих таких проектов.

 

– Какова доля вашего присутствия на рынке?

 

– Доля рынка у нас по некоторым позициям – центрифугам, колонным диффузиям – близка к 100%. По емкостным аппаратам пока уступаем восточно-европейским производителям. Здесь покупатель делает ставку все-таки на цену, а не на эффективность оборудования. Но, с учетом наших планов по собственному производству в Масловке мы рассчитываем переломить этот тренд.

К тому же мы рассчитываем на дополнительные выгоды для наших заказчиков в случае покупки нашего, отечественного оборудования. Это и снижение логистических и таможенных затрат, и возможность получения субсидирования. Одним словом, следующий год покажет, насколько мы правы.

Источник: https://abireg.ru/n_70674.html